慶陽網訊（慶陽融媒記者 薛亮 通訊員 王璐嵐）在平慶鐵路項目的建設現場，一場由智能化裝備引領的“智造轉型”正在穩步推進。由中鐵二十一局集團承建的平慶鐵路PQTL-ZQ1標二分部2#鋼構廠，自項目建設初期便引入了先進的智能生產線。經過兩年穩定運行，這套“智能鐵軍”已成為項目降本增效、保障工期與質量的利器，生動詮釋了科技創新如何為傳統基建賦能。

走進鋼構廠，最引人注目的是一條高效運轉的智能化流水線。這套系統集智能控制、機器人操作、激光視覺掃描等七大系統于一體，實現了從型鋼自動冷彎、切割、鉆孔，到自動抓取連接板、完成正反面焊接的全流程自動化作業。這不僅標志著型鋼加工實現了數字化、智能化、標準化的飛躍，更徹底改變了傳統依賴人工作業的模式。

與傳統生產模式相比，該生產線自動化、智能化作業不僅效率高，而且構件質量管控更精準。由7臺新時達智能機器人協同作業，通過紅外激光掃描自動精準尋位，確保了型鋼與連接板的“嚴絲合縫”，實現了“一根冷彎成型，即刻無縫焊接”的高效銜接。同時，廠內配置的高精度單臺面激光切割生產線，專門用于鋼拱架連接板的定制化生產，相比傳統切割節省原料30%，以其“精度高、廢料少、速度快”的特點，為整體構件加工質效提供了雙重保障。

智能生產線的投用，為項目建設帶來了實實在在的效益。在質量上，標準化機器人操作確保了每道焊縫的高精度與一致性，從根本上杜絕了人工操作差異帶來的質量隱患。在效率上，生產線僅需3人值守，單節鋼拱架加工耗時僅需七八分鐘，日產量可達80至90節，遠超傳統模式（48節/8小時），在大幅提升產量的同時顯著降低了人工需求和勞動強度。在安全上，實現了操作臺與加工區的物理分離，有效規避了焊接燙傷等安全風險。據統計，該生產線每小時可穩定產出12節標準節段，單班即可完成16榀型鋼拱架的制造，強大的供應能力可同時滿足8個作業面的施工需求，為工程順利推進提供了堅實保障。

平慶鐵路2#鋼構廠的智能化實踐，是項目建設方踐行精細化管理、以科技創新驅動產業升級的典范。下一步，項目團隊將持續做好智能生產線的運維與優化，充分釋放其技術潛能，堅定不移地走好“以智能化升級推動施工提質、增效、降本、保安全”之路，全力為打造精品平慶鐵路工程貢獻力量。